Située à Albine, dans un petit village du sud du Tarn, la manufacture s’est développée autour d’une carrière d’argile. Exploitée depuis 1878, l’argile est utilisée exclusivement dans la fabrication des produits de l’atelier de terre cuite.
L'histoire de l'entreprise
Si la société travaillait au départ à une échelle locale, voire régionale, en fabriquant des tuiles canal, des briques pressées et des briques de cloisons, la gamme est étendue aux carreaux de sol, aux pavés pour l’extérieur et aux tuiles plates écailles à partir des années 60.
Dans les années 80, la société se diversifie et développe des produits réfractaires et accessoires de décoration pour la toiture : Tuiles de rives, frises de toit, épis de faîtage…
Les tuiles de tour gironnées et les balustres apparaissent dans les années 80-90, ainsi que la réfection à l’identique, avec des produits moulés main. C’est également à cette période que la briqueterie commence à travailler pour les monuments historiques. La manufacture se développe alors au niveau national.
Au début des années 90, les premiers modèles de vases languedociens sont réalisés. L’atelier se dote du savoir-faire du tournage à la corde. Les premiers vases et jarres de grandes dimensions, ainsi que les premières surfaces patinées voient le jour. Les techniques de patines seront ensuite appliquées à la pierre reconstituée. Petit à petit la gamme de décoration s’enrichit.
En 2014 la Briqueterie Bouisset a obtenu le label Entreprise du Patrimoine Vivant, décerné par le Ministère de l’Économie, de l’Industrie et du Numérique.
Ce label distingue les entreprises françaises aux savoir-faire artisanaux et industriels d’excellence.
Il a était renouvelé en 2020 par la nouvelle équipe.
En 2018, le groupe ETHIC reprend les deux entités « Briqueterie Bouisset » et « Terres d’Albine ». Eric TARDIF et Olivier JOUBERT décident de relever le défi : s’appuyer sur un savoir-faire traditionnel et artisanal développé par les cinq générations qui se sont succédé à la tête de la société tout en faisant évoluer l’entreprise, conserver les fondamentaux qui font sa notoriété, et faire évoluer les méthodes pour assurer sa pérennité.
Savoir-Faire
L’argile que nous utilisons est, depuis 1878, extraite de notre propre carrière, située à 300 mètres de la manufacture.
Généralement, nous procédons à une campagne d’exploitation par an. L’argile est ensuite concassée et mélangée à d’autres minéraux en fonction des qualités et rendus attendus: résistance à la chaleur, plasticité, couleur, qualité du toucher… Une personne est toujours nécessaire pour vérifier, à chaque instant, la qualité de la terre pendant la fabrication.
Notre connaissance de l’argile est notre atout majeur. Grâce à elle, nous vous proposons des produits qui résistent au gel.
Environ la moitié de notre production est fabriquée par des filières qui donnent la forme à la brique.
Un coupeur vient ensuite lui donner la dimension souhaitée.
Certains de nos produits demandent une fabrication manuelle, c’est le cas pour les éléments de décoration de toit par exemple (tuiles de rives, frises…). La fabrication par estampage nécessite un moule en plâtre, l’argile est appliquée à la main, contre les parois de celui-ci. Le plâtre absorbe l’humidité de l’argile, le produit en commençant à sécher rétrécit: il peut alors être démoulé et finalisé.
Le pressage utilise également des moules en plâtre mais destinés à être utilisés dans une presse hydraulique. C’est la même technique que l’estampage, mais la force mécanique permet de réaliser des produits plus grands.
Pour certains produits comme les balustres, les épis de faîtage, etc., nous utilisons la technique du coulage en barbotine. Ici, l’argile est travaillée à l’état liquide (la barbotine) puis elle est versée dans un moule en plâtre. Le plâtre absorbe l’eau et petit à petit une croûte d’argile se forme (le « cake »). Au temps venu, le moule est retourné afin de vider l’excédent d’argile. En commençant à sécher, la pièce se détache du moule, c’est le moment ensuite de réaliser les finitions.
C’est une partie assez délicate : certains produits vont sécher rapidement et sans contrainte, d’autres devront être « chouchoutés » pour arriver à l’étape suivante sans fissure ou défaut de planéité.
Une grande partie de nos produits sont finis en terre cuite naturelle, le rouge, jaune flammé, ocre flammé… Ils sont teintés dans la masse, c’est la teinte naturelle des argiles mélangées qui donnent ce résultat.
Mais nous proposons aussi une large gamme de produits émaillés ou engobés. Nous recherchons nos propres couleurs et pouvons également retrouver des couleurs utilisées sur des monuments historiques pour des réfections à l’identique. Un nuancier est disponible, il n’est le reflet que des couleurs standards. Nous possédons un éventail de couleurs très important n’hésitez pas à nous contacter pour toute demande spécifique.
Selon les réalisations, nous appliquons l’émail sur les pièces par différentes techniques : au pinceau, à la louche, par trempage, au pistolet, sur chaîne au rideau ou à la turbine.
Nous sommes équipés de robots d’enfournements qui, pour certains produits, permettent de réduire la pénibilité de manutention. C’est le cas pour la majorité des briques.
Pour les autres produits, l’enfournement se fait à la main. Nous possédons des fours de capacité variable, adaptée à la taille des différents chantiers.
La cuisson au gaz nécessite un cycle de 48 heures minimum, la température pouvant atteindre 1 100°C pour certains produits.
Après le défournement, l’emballage se fait en fonction des commandes et de la destination des produits. Généralement sur palette bois ou caisse-palette. Nous apportons un soin particulier à l’emballage de nos céramiques pour que le transport se fasse dans de bonnes conditions.
Les produits sont prêts à être envoyés en France, en Europe et dans le monde entier.